鋁及鋁合金焊接缺陷的產生原因及防治措施

1.         熱裂紋

鋁及鋁合金在焊接時容易在焊縫金屬部位產生熱裂紋。

（1）產生熱裂紋的原因。鋁的線膨脹系數約是鋼的兩倍，而凝固時收縮率是鋼的3

倍，因此焊接時會產生較大壓力，在焊接某些熱處理強化鋁合金時，由于熔池中存在許

多低熔點共晶化合物，在應力作用下容易產生熱裂紋。

（2）防止熱裂紋的措施

（1）合理選擇焊絲。對于熱裂紋傾向大的鋁合金，常采用異質焊絲進行焊接。鋁硅

合金焊絲SAL 4043焊接時可產生較多低熔點共晶化合物，流動性好，對裂紋起到愈合

作用，焊縫金屬具有較高的抗裂性能。

（2）合理選擇焊接工藝。采用能量相對更集中的焊接方法，適當減少焊接電流，降

低焊接速度，都有利于改善和提高焊縫金屬的抗裂性能。

2.         氣孔

     氣孔也是鋁及鋁合金焊接時容易產生的常見缺陷。

（1）產生氣孔的原因

（2）焊接母材和焊接材料表面氧化膜吸附的水分，在焊接時大量溶解于熔池中并分

解成氬氣和氧氣，隨著熔池溫度不斷降低，氬的溶解度大量下降，從而形成氣泡。同

時，鋁及鋁合金的晶粒密度下，氣泡在熔池中的上升速度較慢，加之鋁的導熱性強，熔

池凝固快，使上升的氣泡來不及逸出而形成氣孔。

（3）在潮濕的季節或溫度大的環境中進行焊接，外界空氣在電弧的作用下分解出

來的氬，也可使焊縫產生氬氣孔。

（4）焊接保護氣體純度低，含水分多。

（3）防止氣孔措施

（1）焊前必須嚴格清理存在于母材及焊材表面的水分、油脂、繡濁、污垢等，尤

其應嚴格清理焊絲表面的氧化膜。

（2）采用純度高的焊接保護氣體。

（3）合理選用焊接參數，適當降低熔池冷卻速度，以利于氬的逸出。在焊接時采用較大焊接熱輸入，必要時采用預熱的工藝方法。

3.         夾渣

（1）產生夾渣的原因。鋁及鋁合金**易氧化，表面生成致密的氧化膜AL2O3，其熔

點遠高于純鋁合鋁合金，焊接時如氧化膜清除不干凈，則會在焊縫中形成夾渣。

（2）防止夾渣的措施

（1）焊前嚴格清理母材及焊絲表面的氧化膜。

（2）利用電源**性去除氧化膜，在熔化**氬孤焊時，利用直流反接“陰**破碎”作

用去除工作表面氧化膜。鎢**氬孤焊時，采用交流電源“陰**破碎”作用去除工作表氧化膜。

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